Klasifikasi Cacat Kemasan (II)

5. Delaminasi

Delaminasi atau ikatan yang buruk mengacu pada pemisahan antara sealer plastik dan antarmuka material yang berdekatan.Delaminasi dapat terjadi di area mana pun pada perangkat mikroelektronik yang dicetak;hal ini juga dapat terjadi selama proses enkapsulasi, fase pembuatan pasca enkapsulasi, atau selama fase penggunaan perangkat.

Antarmuka ikatan yang buruk akibat proses enkapsulasi merupakan faktor utama delaminasi.Kekosongan antarmuka, kontaminasi permukaan selama enkapsulasi, dan proses pengawetan yang tidak sempurna dapat menyebabkan ikatan yang buruk.Faktor lain yang mempengaruhi adalah tegangan penyusutan dan lengkungan selama proses pengawetan dan pendinginan.Ketidakcocokan CTE antara sealer plastik dan material di sekitarnya selama pendinginan juga dapat menyebabkan tekanan termal-mekanik, yang dapat mengakibatkan delaminasi.

6. Kekosongan

Kekosongan dapat terjadi pada setiap tahap proses enkapsulasi, termasuk transfer cetakan, pengisian, pot, dan pencetakan senyawa cetakan ke lingkungan udara.Kekosongan dapat dikurangi dengan meminimalkan jumlah udara, seperti evakuasi atau penyedotan debu.Tekanan vakum berkisar antara 1 hingga 300 Torr (760 Torr untuk satu atmosfer) telah dilaporkan digunakan.

Analisis pengisi menunjukkan bahwa kontak bagian depan lelehan bawah dengan chiplah yang menyebabkan aliran terhambat.Bagian depan lelehan mengalir ke atas dan mengisi bagian atas setengah cetakan melalui area terbuka besar di pinggiran chip.Bagian depan lelehan yang baru terbentuk dan bagian depan lelehan yang teradsorpsi memasuki area atas setengah cetakan, sehingga menghasilkan gelembung.

7. Kemasan tidak rata

Ketebalan kemasan yang tidak seragam dapat menyebabkan lengkungan dan delaminasi.Teknologi pengemasan konvensional, seperti teknologi transfer moulding, pressure moulding, dan teknologi pengemasan infus, cenderung tidak menghasilkan cacat kemasan dengan ketebalan yang tidak seragam.Pengemasan tingkat wafer sangat rentan terhadap ketebalan plastisol yang tidak merata karena karakteristik prosesnya.

Untuk memastikan ketebalan segel yang seragam, pembawa wafer harus dipasang dengan kemiringan minimal untuk memudahkan pemasangan alat pembersih karet.Selain itu, kontrol posisi alat pembersih karet diperlukan untuk memastikan tekanan alat pembersih karet yang stabil untuk mendapatkan ketebalan segel yang seragam.

Komposisi bahan yang heterogen atau tidak homogen dapat terjadi ketika partikel pengisi berkumpul di area lokal dari senyawa cetakan dan membentuk distribusi yang tidak seragam sebelum mengeras.Pencampuran sealer plastik yang kurang memadai akan menyebabkan terjadinya perbedaan kualitas pada proses enkapsulasi dan pot.

8. Tepi mentah

Gerinda adalah plastik cetakan yang melewati garis perpisahan dan disimpan pada pin perangkat selama proses pencetakan.

Tekanan penjepitan yang tidak mencukupi adalah penyebab utama munculnya gerinda.Jika sisa bahan cetakan pada pin tidak dihilangkan tepat waktu, maka akan menimbulkan berbagai masalah pada tahap perakitan.Misalnya, ikatan atau daya rekat yang tidak memadai pada tahap pengemasan selanjutnya.Kebocoran resin adalah bentuk gerinda yang lebih tipis.

9. Partikel asing

Dalam proses pengemasan, jika bahan pengemas terkena lingkungan, peralatan atau bahan yang terkontaminasi, partikel asing akan menyebar di dalam kemasan dan terkumpul pada bagian logam di dalam kemasan (seperti chip IC dan titik ikatan timbal), yang menyebabkan korosi dan lainnya. masalah keandalan selanjutnya.

10. Penyembuhan tidak sempurna

Waktu pengawetan yang tidak memadai atau suhu pengawetan yang rendah dapat menyebabkan pengawetan tidak sempurna.Selain itu, sedikit perubahan pada rasio pencampuran antara kedua enkapsulan akan menyebabkan proses pengawetan tidak sempurna.Untuk memaksimalkan sifat-sifat enkapsulan, penting untuk memastikan bahwa enkapsulan telah diawetkan sepenuhnya.Dalam banyak metode enkapsulasi, pasca-pengeringan diperbolehkan untuk memastikan pemadatan enkapsulan secara menyeluruh.Dan kehati-hatian harus diberikan untuk memastikan bahwa rasio enkapsulan proporsional secara akurat.