Di lini produksi SMT melibatkan masalah laju pelemparan mesin.tinggimesin SMTtingkat pelemparan sangat mempengaruhi efisiensi produksi.Jika berada dalam kisaran nilai normal maka merupakan masalah yang wajar, jika nilai laju lempar proporsinya relatif tinggi maka terdapat masalah, teknisi atau operator jalur produksi harus segera menghentikan jalur untuk memeriksa alasannya. untuk membuang material, agar tidak menyia-nyiakan material elektronik dan mempengaruhi kapasitas produksi.
1. Materi elektronik itu sendiri
Jika bahan elektronik itu sendiri diabaikan dalam inspeksi PMC, dan bahan elektronik mengalir ke jalur produksi untuk digunakan, dapat menyebabkan bahan tersebut terlempar lebih tinggi, karena beberapa bahan elektronik dalam proses pengangkutan atau penanganan dapat terjepit dan berubah bentuk, atau pabrik itu sendiri karena masalah produksi bahan elektronik, maka hal ini perlu berkoordinasi dengan pemasok bahan elektronik untuk menyelesaikannya, mengirim bahan baru dan inspeksi setelah melewati jalur produksi untuk digunakan.
2. Pengumpan SMTstasiun material salah
Beberapa jalur produksi adalah dua shift, beberapa operator mungkin kelelahan atau kelalaian dan kecerobohan dan menyebabkan stasiun material Pengumpan salah, makamemilih dan menempatkan mesinakan muncul banyak material lemparan dan alarm, kali ini operator perlu buru-buru melakukan pengecekan, ganti stasiun material Feeder.
3. Mesin SMD mengambil alasan posisi material
Penempatan mesin SMD mengandalkan pemasangan kepala nosel hisap untuk menyerap material yang sesuai untuk penambalan, beberapa material terlempar karena troli atau alasan Pengumpan dan menyebabkan material tidak pada posisi nosel hisap atau tidak. tidak mencapai ketinggian hisap, mount akan melakukan hisapan palsu, pemasangan salah, akan ada sejumlah besar situasi pasta kosong, ini harus menjadi kalibrasi pengumpan atau menyesuaikan ketinggian hisap nosel hisap.
4. Pemasangannosel SMTmasalah
Beberapa mesin penempatan dalam waktu operasi yang efisien dan cepat, nosel hisap akan aus, mengakibatkan penyerapan bahan dan di tengah jalan jatuh atau tidak menyerap, akan menghasilkan sejumlah besar bahan buangan, situasi ini memerlukan pemeliharaan penempatan yang tepat waktu mesin, rajinlah mengganti nosel hisap.
5. Masalah tekanan negatif pemasangan
Mesin SMD dapat menyerap penempatan komponen, terutama oleh vakum internal untuk menghasilkan tekanan negatif untuk penyerapan dan penempatan, jika pompa vakum atau tabung udara rusak atau tersumbat, akan menyebabkan nilai tekanan udara kecil atau tidak mencukupi, sehingga tidak dapat menyerap komponen atau pada proses pemindahan kepala pemasangan jatuh, keadaan ini juga akan muncul peningkatan material buangan, keadaan ini memerlukan penggantian tabung udara atau pompa vakum.
6. Kesalahan pengenalan visual gambar mesin penempatan
Mesin SMD dapat menentukan komponen yang dipasang pada posisi pad yang ditentukan, terutama berkat sistem pengenalan visual dari mounter, pengenalan visual dari nomor material komponen mount, ukuran, ukuran, dan kemudian setelah algoritma mesin internal dari mounter, the komponen akan dipasang pada bantalan PCB yang ditentukan di atas, jika visualnya berdebu atau berdebu, atau rusak, akan terjadi kesalahan pengenalan dan menyebabkan kesalahan penyerapan material, yang mengakibatkan Jika ada debu atau kotoran di penglihatan atau jika itu adalah rusak, maka akan terjadi kesalahan pengenalan yang mengakibatkan penyerapan material yang salah sehingga mengakibatkan material lemparan semakin banyak, dan keadaan ini memerlukan penggantian sistem pengenalan penglihatan.
Singkatnya, ini adalah beberapa penyebab umum material terlempar pada mesin penempatan.Jika pabrik Anda mengalami peningkatan pembuangan material, Anda perlu memeriksa akar permasalahannya.Anda bisa bertanya terlebih dahulu kepada petugas lokasi, melalui deskripsi, kemudian berdasarkan observasi dan analisis secara langsung untuk menemukan masalahnya, sehingga lebih efektif untuk mengetahui masalahnya, memecahkannya, sekaligus meningkatkan efisiensi produksi.
Waktu posting: 17 Des-2022